一、模具空運行測試，驗證模具的動作
1. 模具低壓下的開合模狀況檢查
模具分快、中、慢各3次開合，在開合程中有無異常聲響，有無阻滯現(xiàn)象;
模具開合動作順暢，有無干涉發(fā)生。
2. 模具頂出系統(tǒng)的檢查(低壓下)
頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現(xiàn)象;
平面處的頂針(司筒)頂出后，是否會發(fā)生松脫或卡死;
斜面頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止松動或轉(zhuǎn)動);
頂出系統(tǒng)(頂針或頂塊)頂出時是否有異常響聲以及振顫。
3. 模具復位的檢查
模具分快、中、慢速度各復位3次，觀看是否能回到位(復位);
復位后，斜頂針端面不高于模芯0.1mm或與模芯平齊;
復位用限位咭掣接觸是否良好;
頂針頂出時是否與行位的動作發(fā)生干涉(滑塊是否回到位);
模具是否裝有頂針復位裝置(機械式)。
4. 行位(滑塊)動作的檢查
模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢;
行位回位是否正常，與頂針是否發(fā)生干涉;
行位定位是否牢靠;
液壓抽芯裝置動作順序先后情況;
行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現(xiàn)象。
二、型腔進膠平衡性的測試
連續(xù)依次打5模，稱量其重量;
記錄各模中每個產(chǎn)品的單件重量;
減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模;
稱量并記錄上述每個產(chǎn)品的重量;
如果產(chǎn)品最大的重量與最小的重量差異小于2%的重量則可接受;若重量波動誤差在2%以內(nèi)，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡;
如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試(觀察實際走膠情況)。
三、保壓時間(澆口凍結(jié))時間的測試
保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產(chǎn)品;
如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環(huán)周期不變(一直到澆口冷凍封膠，產(chǎn)品重量不增加為止);
如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產(chǎn)品，稱量指定型腔的產(chǎn)品重量，把數(shù)據(jù)依次記錄在表格里;
根據(jù)圖表確定最佳保壓時間。
四、最佳鎖模力的確定
當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內(nèi)，成型3模，記錄每模產(chǎn)品的重量;
鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產(chǎn)品重量，直到產(chǎn)品重量突然變大，重量增加5%左右產(chǎn)品周邊開始產(chǎn)生飛邊時為止。
五、最佳冷卻時間的確定方法
在注塑工藝條件合適的情況下(產(chǎn)品打飽后)，估算冷卻時間(初選一較長的冷卻時間，使產(chǎn)品完全冷卻)，打3模產(chǎn)品，測量其尺寸;
在下表中記錄產(chǎn)品尺寸，觀察膠件變形情況;
產(chǎn)品冷卻時間逐一減少1秒，打3模;
減少冷卻時間，直到產(chǎn)品開始出現(xiàn)變形，尺寸開始減小時為止;
每個冷卻時間所注塑出的產(chǎn)品，應在膠件充分冷卻后(約15分鐘時間)，才能測量其尺寸;
確定最佳冷卻時間的依據(jù)——考慮產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性。
一般冷卻時間的估算公式：
經(jīng)驗冷卻時間≥t(1+3t)……模溫60℃以下;
經(jīng)驗冷卻時間≥1.5t(1+3t)……模溫60℃以上;
(t表示成型品的最大肉厚)。
論冷卻時間的估算公式：
s=最短的冷卻時間(s)
t=塑件厚度(mm)
α=材料的熱擴散系數(shù)(c㎡/每秒)
Tk=塑件的脫模溫度
Tm=模具溫度( ℃)
Tc=料筒溫度( ℃)
六、冷卻水流動狀況的測試
使用壓力表與流量表進行測量，把測量出的數(shù)據(jù)填入表中;
測量并記錄冷卻水管直徑;
根據(jù)冷卻水溫度，查出運動粘度;
按如下公式計算出其雷諾數(shù);雷諾數(shù)(Re)=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度;
冷卻水的流動在紊流狀態(tài)下，才有較好的冷卻效果( Re <2000為層流狀態(tài); Re >4000為紊流(湍流)狀態(tài); Re=2000~4000為過渡狀態(tài))。
七、模具冷卻均勻性的測試
用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記錄下來;
各測量點得實際溫度與平均值的差異應小于2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻系統(tǒng)。
八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度
記錄液壓油溫度、熔膠溫度和模具溫度;
先設定好熔膠終止位置，只用一級射膠;
將保壓壓力和保壓時間設定為零，確定射膠起始位置后，逐步增加注射速度;
調(diào)整注射速度填充到膠件的95%位置(觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量);
記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度;
將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄于“注射速度分析數(shù)據(jù)表”中;
逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察并記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力;
從曲線圖中確定最佳的注射速度。